Fresadora

Ya como último paso nos quedará calcular el movimiento en el eje "Z" proporcional a la entrada tangencial. Antes hay que tener en cuenta una serie de pasos. -  Hay que hallar el ángulo a describir durante la entrada tangencial. Para ello usaré la fórmula de la tangente. 3,926 / 20,702 = 0,189643. El ángulo de la tangente 0,189643 = 10,738 grados. Entonces tenemos que el ángulo a describir es de 90 + 10,738 = 100,738. A continuación una ilustración nos ayudará a entender el concepto. Ahora tan solo nos queda saber la proporcion en "Z", y para eso debremos realizar los siguientes cálculos: -  360º / 100,738º = 3,57362 veces. La proporción en "Z" será: 2 mm. de paso / 3,57362 = 0,559655. Teniendo este dato sabemos que la cota "Z" de inicio del mecanizado de la rosca será la siguiente: los 13 mm de profundidad + 1 mm de seguridad (si queremos dejar un margen de seguridad) + 0,559655 mm = 14,559655 mm. En la próxima entrada probaremos lo explicado mediante un programa ejemplo.

Como comentaba en la entrada anterior, para averiguar el radio de entrada tangencial es necesario realizar el siguiente cálculo: 21,071 mm será el radio de entrada tangencial. La coordenada J a la hora de realizar la interpolación circular será de 20,702 mm y la coordenada I será el valor que resulte del pequeño cateto de la ilustración (pintado en verde). Después de esto, tan solo nos quedará calcular el movimiento en el eje "Z" proporcional a la entrada tangencial. Esto será en la siguiente entrada.

Roscado interior con interpolación helicoidal (3ª Parte). Parte 3/5 En este tercer paso calcularemos el radio de entrada tangencial y sus coordenadas. Menciono ahora que este cálculo sirve para roscar en agujeros interiores. Para realizar un roscado exterior, hay que seguir un método parecido que ilustraré más adelante. Se sabe que el radio de la rosca es de 25 mm. A esta medida la denominaremos cota A. La altura del filete de la rosca para una rosca métrica, suele calcularse aproximadamente como 0,649 x paso de la rosca. En nuestro caso seria 0,649 x 2 = 1,298 mm. El radio del fondo de la rosca seria de 25 - 1,298 = 23,702 mm. Por último, el radio de acercamiento será de 20,702 mm, ya que le dejo 3 milímetros de seguridad (23,702 - 3 = 20,702). A esta medida la denominaremos cota B. En la siguiente ilustración (Figuras 1 y 2) se puede ver el agujero roscado desde arriba con las medidas A y B comentadas más arriba. Tenemos todos los datos para hallar el radio de la entrada tangencial. En la siguiente entrada veremos cómo se realiza el cálculo del radio de la entrada tangencial y para qué sirve.

Roscado interior con interpolación helicoidal (2ª Parte). Parte 2/5 El avance por vuelta viene indicado por el fabricante, ya sea mediante tablas o características técnicas y recomendaciones del fabricante. En este caso se elige un avance por vuelta de 0.07 mm, que deberemos multiplicar por las revoluciones del cabezal, que son 1910 rpm. Este cálculo nos da un resultado de 133,7 mm / minuto. Le llamaremos avance del contorno de la pieza. Con este avance calculado podremos calcular el avance con el que tendremos que programar nuestra rosca. Es decir, este avance de 133,7 mm / minuto, es tan solo un cálculo intermedio para poder averiguar el avance real con el que tendremos que programar nuestra rosca. Para calcular este avance real debemos efectuar el siguiente cálculo: Avance del contorno de la pieza x (Ø de la pieza - Ø mandrino) / Ø de la pieza -->133,7 x (50-20) / 50 = 80,22 mm. Este valor será el parámetro F en nuestro bloque inicial del programa.

Roscado interior con interpolación helicoidal (1º Parte). Parte 1/5 Vamos a ver los pasos a seguir para realizar un roscado interior con interpolación helicoidal (1º Parte). La herramienta utilizada es un mandrino parecido al de la siguiente ilustración. El peine es del tipo VSX - ISO P10 - P30 de 2 mm de paso. El modelo del mandrino es el TMC20-3 de la marca VARDEX. Cuando hablamos de piene nos referimos a la plaquita de color amarillo segun la ilustración. El mandrino es el resto. Donde D2 es 20.0 mm (Diámetro del mandrino) L1 es 43.0 mm A continuación calculamos el número de vueltas por minuto a los que debe girar la herramienta para un correcto mecanizado. En otras palabras las R.P.M (Revoluciones Por Minuto) del cabezal. En nuestro caso el fabricante nos recomienda una velocidad de corte de 120 metros / minuto aproximadamente. Por lo tanto: (1000 x 120) / (pi x 20) = 1910 vueltas.